一般的な変圧器障害ケースの分析と取り扱いの経験
電力システムのコア機器として、変圧器の運用上の信頼性は、電源の安定性を直接決定します。障害が発生すると、地域の停電につながり、産業生産と住民の生活に深刻な影響を与える可能性があります。この記事では、実用的なケースに基づいて一般的な変圧器断層の種類、原因、および取り扱い技術を体系的に分析し、操作とメンテナンス作業の参照を提供します。
ⅰ。曲がりくねった断層
1。転換率短絡
110kV変電所の主要な変圧器は、ガスリンの動作を伴う日常検査中に異常な温度上昇を示しました。オイルクロマトグラフィー分析により、総炭化水素含有量の大幅な超過が明らかになり、アセチレン濃度は12μL/Lに達します（5μL/Lの警告値をはるかに超えています）。巻線DC耐性試験では、低電圧側B相の抵抗が他の2つの相の抵抗よりも8％低く、GB/T 1094.1-2013で指定された2％の許容範囲を超えていることが示されました。カバーを持ち上げた後の検査により、低電圧B相巻線の転換率短絡が確認され、断層層の断層層が炭化マークと局所的な過熱の変形を示しました。
障害メカニズム：巻線製造中に残っている断熱欠陥は、長期の電気動態および熱サイクルの下で徐々に拡大し、断熱材の崩壊と短絡経路の形成につながります。取り扱いには、同じ仕様のワイヤで損傷した巻線を除去し、巻き戻しプロセス中に断熱材の厚さを厳密に制御し、巻き付けの張力を除去する必要があります。修復後、断熱抵抗、誘電損失、および部分排出試験を実施する必要があり、すべてのインジケーターが資格がある場合にのみ、変圧器を動作させることができます。この修復後、変圧器の動作温度は65度（以前は最大82度に達する）に戻り、オイルクロマトグラフィーデータは正常なままでした。
2。巻き開く開回路
工場の10kV分布トランスで突然の停電の後、電力が回復したときに低電圧側に出力はありませんでした。断熱性テストでは、高電圧側A相の正常な断熱性が示されましたが、DC耐性試験は無限を示しました。分解検査では、高電圧巻線の鉛アウトワイヤと端子の間の溶接点には、短絡電流の衝撃で溶ける冷たいはんだ欠損があることがわかりました。
障害分析：溶接技術が不十分であり、過度の接触抵抗が生じました。長期操作中に発生したジュール熱は、溶接点を徐々に酸化し、最終的に現在の衝撃で壊れました。取り扱いには、銀色のろう付けろう技術を使用した再溶接が必要であり、溶接後に関節温度上昇試験を実施する必要があります（60kを超えない温度上昇で30分間定格電流を渡す）。この修理後、6か月の連続手術中に異常はありませんでした。
ⅱ。コア障害
1。コアの複数の接地
35kV変電所のメイントランスでの予防試験中、測定されたコアグラウンド電流は1.2Aに達しました（標準値は0.1A以下）。セグメント化された検査では、コアとクランプの間の断熱パッドには、機械的損傷のために0.5mmの浸透亀裂があり、複数の接地ループが形成されることがわかりました。
ハザードメカニズム：複数の接地により、コアの循環が発生し、局所的な過熱を引き起こし、重度の場合にはコアラミネーションの燃焼を引き起こします。取り扱いには、厚さ3mmのエポキシガラス布断熱パッドを交換する必要があり、コアとクランプの間の断熱性が設置中に1000mΩ以上になるようにします。修理後、接地電流は0.03aに低下し、運用基準を満たしました。
2。コアシリコンスチールシートの短絡
220kV変圧器の無負荷損失は、工場の値と比較して15％増加し、上部油温の8K上昇を伴いました。コア絶縁抵抗試験により、シリコン鋼シート間の絶縁抵抗が500mΩに低下したことが示されました（1000mΩ以上）。カバーを持ち上げた後の検査では、シリコンスチールシートの表面にある断熱コーティングの約3％が電磁振動のために摩耗し、渦電流チャネルが形成されることがわかりました。
取り扱い測定：断熱材の修復は、断熱材が損傷した領域で実行されます - 表面酸化物層を除去した後、塗料層の厚さを0.05-0.08mmで制御してクラスF絶縁塗料を塗布します。重度の摩耗したシリコンスチールシートの場合、ラミネート係数が0.93以上に大きくなることを確認するために、全体的な交換が行われます。修理後、ノーロード損失は工場レベルに戻り、温度上昇曲線は正常に戻りました。
ⅲ。タップチェンジャー障害
1.オンロードタップチェンジャーの接触不良
220kV変圧器は、電圧調節動作後に電圧調節障害を経験し、タップチェンジャー自体からの異常なノイズを伴いました。分解検査では、最大アブレーション深度0.3mmで、切り替えスイッチの接点で8つのアブレーションポイントが見つかり、接触抵抗は500μΩに増加しました（標準標準以下50μΩ）。さらなる検査により、伝達メカニズムの摩耗により、接触の接触圧力が不十分であり、アークアブレーションが生じることが示されました。
処理計画：精密研削技術を使用して接触面を修復し、摩耗したベアリングとスプリングコンポーネントを交換し、接触圧力を25〜30nに調整します。アセンブリ後、100個の機械的操作テストが実施され、スイッチング時間偏差が2ms以下であることを確認します。試運転後、30の連続した電圧調節操作が正常であり、接触抵抗は35μΩで安定していました。
2。オフロードタップチェンジャーの正しくありません
10kV分布トランスは、メンテナンス後に15％の出力電圧偏差を示しました。検査では、タップチェンジャーの実際の位置がギアの表示と一致しないため、間違った変換比が発生することがわかりました。このような障害は、主にメンテナンス後にギアチェックプロセスを実装できなかったことによって引き起こされます。
処理仕様：グリッド電圧レベルに応じて、対応するギアにタップチェンジャーを調整します（たとえば、10kVシステム電圧が10.5kVの場合、-5％ギアに配置する必要があります）。調整後、変換比誤差を測定します（±0.5％以下である必要があります）。この調整後、出力電圧偏差は±2％以内に制御されました。
ⅳ。ブッシング断層
1。ブッシングフラッシュオーバー排出
110kV変圧器のA相ブッシングは、雷雨の後に表面のフラッシュオーバーを備えており、絶縁抵抗は2500mΩから800mΩに急激に低下しました。検査では、ブッシング表面の汚染層の塩密度が0.25mg/cm²（グレードIII汚染領域標準標準または0.1mg/cm²以下）に達し、雨水に浸透した後、導電性チャネルを形成することがわかりました。
取り扱い中、最初に、生後の水洗浄を使用して表面汚染を除去し、次にRTV汚染防止フラッシュオーバーコーティングをスプレーして、乾燥フィルムの厚さが0.3mm以上であることを確認します。同時に、10kaでの残留電圧が260kVを超えないように、アレスターの特性を確認します。取り扱い後、184kV、1分間の電力周波数に耐える電圧テストに異常が示されず、その後の6か月間の汚染フラッシュオーバーモニタリングも適格でした。
2。ブッシングオイル漏れ
オイル漏れは、220kV変圧器の高電圧ブッシングの上部シールで発生し、オイルレベルは1日あたり約2mm低下しました。分解検査により、ニトリルラバーシールガスケットは、老化により弾力性が失われ、圧縮量はわずか0.5mmであり、1.2mm以上の標準要件を満たしていないことが確認されました。
修理中に、FluorORubberシールガスケット（温度抵抗範囲-20度〜200度）と交換します。取り付け中に、フランジ表面の平行偏差を0.1mm/mを超えないように制御し、450N・mの設計トルクに従ってボルトを均一に締めます。その後、0.05mpaの空気圧未満の30分間のシールテストを実施して、漏れを確認しませんでした。 3か月の手術後、オイルレベルは安定したままで、漏れは発生しませんでした。
結論
変圧器断層の取り扱いの鍵は、正確な診断、科学的スキーム、標準化されたプロセスにあります。実際の操作とメンテナンスでは、条件の監視を強化し、オイルクロマトグラフィー分析や部分的な排出検出などの技術的手段を通じて、できるだけ早く潜在的な欠陥を検出します。通常、障害のケースの蓄積と、同様の障害の一般的な法則の要約に注意してください。これにより、取り扱い効率が効果的に改善され、ライフサイクルを通して機器の安全な操作が可能になります。